目前，我国模具制造厂约30000家，其中国有企业约5%，合资企业约10%，民营企业约85%，员工约100万人，年产值2000万元以上的企业约5000家。2015年模具总产值约1700亿韩元，企业自身模具产值约400亿韩元，加起来2100亿韩元，模具人均产值约21万韩元。根据中国模特协统计的2014年82家企业数据，这些企业2014年模具总产值90亿韩元，员工26800人，人均产值约33.5万韩元。

我国模具产业起步较晚，自20世纪80年代中期以来，我国模具产业发生了巨大的变化。近十几年来，变化可谓天壤之别，现在已经成为模具的生产大国。在大部分领域，中国模具已经占据了相当大的份额。但是在模具仍然需要从海外大量进口。在整个模具产业中，我国模具的整体水平仍然以中低端模具为主。

 

从中国模具厂的发展历史来看，建国后我国没有专门的模具厂，5、60年代随着汽车厂的设立，逐步建立了附属于主机厂的工具厂。基本上是参照苏联模式建立的大而完整的工具工厂，随着汽车产业的发展，这些工具工厂逐渐转变为模具工厂。

20世纪90年代以后，民营的模具工厂崛起，数控机器的大量引进，CAD、CAE、CAM的逐步实施，模具产业蓬勃发展，中国一跃成为模具制造大国，但这些工厂的生产方式大部分都是大而全或小，制造的基本都是低端模具，中端模具很少，大家基本都在低端市场。

什么阻碍我们变得强大，专业，提炼？障碍之一是我们的大、全或小生产方式，我们的模具生产没有专业化分工，或者专业化分工不充分。

主要有两个。一个是我们生产的大部分模具都是低端模具，附加值低。二是我们的生产力低。我们的设备不比国外差，为什么附加值低，效率低？一个重要的原因是我们不是“专业”。所谓熟练是巧妙的，“专业”能出技术。“专用”可以出正品，“专用”可以出效率。国外专业分工好，模具质量好，效率高。我们大而不强，宽敞，不专业，什么都不做，什么都做不好，这导致我们的技术提高速度慢，质量提高速度慢，效率慢。因此，模具生产专业化、集约化是模具企业提高技术、提高质量、提高效率、实现强大、专业、完善的转变的必由之路。